Fonte: portalts.com.br
O planejamento e o projeto de uma galvanoplastia devem considerar sempre menor utilização de recursos naturais, especialmente água, matéria-prima química e energia elétrica, com a implantação de técnicas e tecnologias possíveis de se atingir produção mais limpa objetivando a sustentabilidade.
Um bom projeto deve contemplar, desde a construção ou adaptação das instalações e obras civis, o uso de materiais alternativos e reciclados. Captar, armazenar e usar água de chuva nas edificações e também nos processos galvanotécnicos é possível com pouco investimento. Gerar energia elétrica própria, através de fontes alternativas como luz solar ou vento, também já é viável, como exemplo, a SEAT-VW que, atualmente, tem as maiores plantas de produção de automóveis com geração própria usando energia solar com células fotovoltáicas.
Ainda nos edifícios, pode-se incluir tecnologias para tratamento do esgoto doméstico dos sanitários e restaurantes a partir de cinco pessoas contribuintes, com pouco investimento e que possibilita reuso para algumas aplicações que não requerem água potável. A luz natural deve ser priorizada nos edifícios de forma a usar pouca luz artificial para os sistemas de produção.
O layout da planta galvânica deve possuir contenção segregada contra derramamentos, com poço de emergência para coleta, e todas as áreas do edifício com atividade de manipulação de produtos químicos devem possuir impermeabilização dos pisos e em alguns casos das paredes até altura de trabalho da linha.
Quando tratamos dos equipamentos da galvanoplastia, os maiores consumidores de recursos naturais são equipamentos de baixa eficiência energética (motores, retificadores, aquecedores, refrigeradores, e outros), a substituição de banhos exauridos, os sistemas de lavadores das linhas galvânicas – que, quanto menor o número de passos de processos, maior consumo de água e, consequentemente, maior volume de lançamento para mitigar em sistemas de tratamento de águas residuárias, com maior quantidade de resíduos. Devemos buscar eficiência para esses itens.
Os tanques de processos eletrolíticos devem ser corretamente desenhados para suportar a intensidade de corrente elétrica necessária e o uso de retificadores de alta eficiência permite salvar recursos naturais de energia elétrica e metais.
Gancheiras devem ser desenhadas para minimizar o arraste das soluções no momento da transferência de um passo de processo ao outro, tambores rotativos devem ser desenhados para trabalhar como gancheiras e possuir maior área furada. Os lavadores devem ser em cascata, em contra fluxo ao processo, e, quanto maior o número de lavadores, menor o lançamento de resíduos líquidos a mitigar, resultando menor quantidade de resíduos sólidos, podendo até não ocorrer geração de resíduos se implantar sistemas de reuso em regime de circuito fechado nos lavadores cascata de cada etapa de processo.
Quando não há possibilidade de implantar sistemas lavadores cascata em contra fluxo em regime de circuito fechado, outra opção é a segregação das correntes de efluentes por tipo de metal e a busca da seletividade por metais em cada corrente segregada. Zinco, cobre, níquel, cromo, estanho, prata, ouro e outros, quando tratados seletivamente, resultam em substâncias químicas conhecidas que podem virar novas matérias primas por reciclagem e reprocessamento. Isso permite salvar recursos naturais, algo imprescindível nos dias atuais. Como exemplo, o caso do níquel, cujo teor médio de metal presente no minério bruto varia de 1 a 3% de Ni. Ao verificarmos sua crescente demanda – cerca de 900 milhões de toneladas, em 1995, chegando a 2,09 milhões de toneladas, em 2015 – e considerando que cerca de 7% (146,3 mil ton. em 2015) do níquel é usado em processos galvânicos: suas perdas estimadas nos referidos processos galvanotécnicos representam cerca de 10% (14,63 mil ton. em 2015), conforme relatório do ‘International Nickel Study Group’.
Quanto às matérias primas usadas nos processos, muitas podem ser substituídas de forma a minimizar o custo de tratamento e disposição de seus resíduos. Costumo dizer aos clientes que não vejo maiores problemas que o sódio, potássio e sulfato nos processos galvanotécnicos, pois, excetuando-se sulfato, sódio e potássio não constam dos parâmetros legais para lançamento de águas residuárias tratadas nos sistemas coletores da rede pública. Cianeto, cromo, metais pesados em geral são fáceis de mitigar.
As linhas galvânicas podem ser enclausuradas e devem conter sistemas de exaustão e lavagem de gases corretamente dimensionados. O uso de ventilação natural deve ser priorizado.
Tecnologias aliadas para a sustentabilidade da galvanotécnica
Nas últimas décadas, a evolução e inovação tecnológica foram aplicadas para os equipamentos galvanotécnicos nas linhas de produção e para minimizar, eliminar e mitigar os resíduos gasosos, líquidos e sólidos. Apenas para ilustrar, cito os exemplos do desenho de linhas galvânicas com lavadores em sistema cascata no contra fluxo aos processos em regime de circuito fechado; retificadores de alta eficiência pulsantes, de pulso reverso, tradicionais; tambores rotativos que trabalham como se fossem gancheiras; exaustão acoplada em carros transportadores e linhas enclausuradas; anodos dimensionalmente estáveis; complexantes não cianídricos; sistemas de filtração e purificação para todos os tipos de tamanhos de partículas contaminantes; materiais de alta resistência à corrosão para uso nos equipamentos; softwares gerenciadores de processos para a indústria 4.0; motores elétricos de alta eficiência energética; iluminação de baixo consumo energético; sistemas de secagem de peças de alta eficiência; eletrólitos de alto rendimento eletroquímico, dentre outras.
A busca pela sustentabilidade na galvanoplastia exige mais do que boas práticas operacionais: requer eficiência em cada etapa do processo, especialmente nos sistemas de circulação, filtração e transferência de soluções químicas. Nesse cenário, as bombas desempenham papel fundamental para garantir controle, segurança e redução de desperdícios.
Bombas inadequadas ou com baixa eficiência podem gerar vazamentos, desperdício de insumos, maior consumo energético e aumento no volume de efluentes a serem tratados. Por outro lado, sistemas de bombeamento corretamente dimensionados e submetidos à manutenção especializada contribuem diretamente para a economia de recursos naturais, maior durabilidade dos equipamentos e redução do impacto ambiental.
A Master Pump é especialista em bombas industriais para ambientes químicos agressivos, como os processos de galvanoplastia. Atuamos com manutenção preventiva e corretiva, análise de performance, adequação técnica e otimização de sistemas de bombeamento, garantindo maior eficiência energética, confiabilidade operacional e redução de perdas no processo.
Investir em bombas eficientes e em manutenção especializada não é apenas uma decisão técnica — é uma escolha estratégica que impacta diretamente a sustentabilidade e a competitividade da operação.
Se a sua empresa busca mais eficiência, redução de desperdícios e maior segurança nos processos galvânicos, fale com a Master Pump, transforme seu sistema de bombeamento em um aliado da sustentabilidade industrial e da redução de custos operacionais.
